?鑄鐵加工是機械制造領域的一項重要工藝。那么，接下來鑄鐵加工廠家小編告訴大家鑄鐵加工過程中常存在以下一些誤區(qū)：
刀具選擇誤區(qū)
忽視鑄鐵特性：不同類型的鑄鐵，如灰鑄鐵、球墨鑄鐵、可鍛鑄鐵等，其硬度、韌性等性能有差異。有些加工人員不根據(jù)具體鑄鐵材質選擇刀具，比如用加工灰鑄鐵的刀具去加工球墨鑄鐵，由于球墨鑄鐵強度和韌性更高，會導致刀具磨損加劇，加工效率和質量下降。
過度依賴通用刀具：認為通用型刀具可以滿足所有鑄鐵加工需求，而不考慮專用刀具。實際上，針對鑄鐵加工的專用刀具，在刀具角度、涂層等方面都進行了優(yōu)化，能更好地適應鑄鐵加工，提高加工效果。例如，加工高硬度鑄鐵時，使用專用的硬質合金涂層刀具，能顯著提高刀具壽命和加工精度，但如果使用普通通用刀具，可能很快就會磨損。
切削參數(shù)設置誤區(qū)
切削速度過高：為追求加工效率，盲目提高切削速度。但鑄鐵硬度較高，切削速度過高會使刀具與工件之間的摩擦加劇，產(chǎn)生大量熱量，導致刀具磨損加快，甚至可能使刀具崩刃，還會影響加工表面質量，使表面粗糙度增加。
進給量不合理：進給量過大，會使切削力增大，容易導致工件變形、振動，影響加工精度，還可能使刀具承受過大負荷而損壞；進給量過小，則會降低加工效率，增加加工成本。例如在銑削鑄鐵時，不合理的進給量可能會使銑削表面出現(xiàn)明顯的刀痕，影響表面平整度。
切削深度選擇不當：沒有根據(jù)鑄鐵件的硬度、厚度、刀具和機床的性能等因素合理選擇切削深度。切削深度過大，會使切削力和切削功率大幅增加，可能超出機床和刀具的承受能力，導致機床過載、刀具破損；切削深度過小，則無法充分發(fā)揮刀具的切削能力，浪費加工時間。
冷卻與潤滑誤區(qū)
冷卻潤滑液使用不當：認為只要使用冷卻潤滑液就能解決問題，而不考慮冷卻潤滑液的種類和性能是否適合鑄鐵加工。例如，對于一些高精度、高硬度鑄鐵加工，需要使用具有良好極壓性能的冷卻潤滑液來降低摩擦和溫度，但如果使用普通的冷卻潤滑液，可能無法達到理想的冷卻和潤滑效果。
冷卻潤滑不及時：在加工過程中，沒有及時供應冷卻潤滑液，或者冷卻潤滑液的流量和壓力不足。這會導致刀具和工件之間的熱量不能及時散發(fā)，加劇刀具磨損，影響加工精度和表面質量。特別是在高速切削或深孔加工等情況下，冷卻潤滑不及時的問題會更加突出。
裝夾與定位誤區(qū)
裝夾力過大或過?。貉b夾力過大，會使鑄鐵件產(chǎn)生變形，尤其是對于一些薄壁、細長等剛性較差的鑄鐵件，變形更為明顯，加工后零件尺寸精度和形位公差難以保證；裝夾力過小，工件在加工過程中可能會出現(xiàn)松動、位移，導致加工精度下降，甚至可能發(fā)生安全事故。
定位不準確：沒有選擇合適的定位基準和定位方式，導致工件在加工過程中位置不準確，影響加工精度。例如，在銑削或鏜削鑄鐵件的平面或孔時，定位不準確會使加工出的平面不平整、孔的位置偏差過大，影響零件的裝配和使用性能。
加工后處理誤區(qū)
忽視去毛刺和清理：加工完成后，不重視對零件表面毛刺和切屑的清理，毛刺會影響零件的裝配和使用，還可能對操作人員造成傷害；切屑如果殘留在零件表面或內部，可能會引起腐蝕，影響零件的使用壽命。
缺乏必要的防銹處理：鑄鐵件在加工后，如果不及時進行防銹處理，容易在空氣中生銹，特別是在潮濕的環(huán)境中，生銹速度會更快。生銹不僅會影響零件的外觀，還會降低零件的性能和精度，因此加工后應根據(jù)零件的使用環(huán)境和要求，采取合適的防銹措施，如涂油、噴漆、鈍化等。