?鑄鐵鑄造過程中出現表面嵌入砂粒（即 “粘砂” 缺陷）會影響鑄件表面質量和后續(xù)加工，需根據具體原因采取針對性解決措施。那么，下面鑄鐵鑄造廠小編告訴大家一些常見原因及解決方法：
一、粘砂缺陷的主要原因
型砂 / 芯砂性能不足
砂粒過粗、粒度分布不合理，導致砂型孔隙過大。
型砂粘結劑（如黏土、樹脂）含量不足或性能差，砂型強度低，易被金屬液沖刷。
型砂透氣性過高或過低，金屬液滲入砂粒間隙。
砂型 / 芯砂緊實度不均
緊實度不足或不均勻，砂型表面疏松，金屬液易鉆入砂粒間。
手工造型時舂砂力度不均，機器造型時壓力參數設置不當。
鑄造工藝參數問題
澆注溫度過高，金屬液流動性過強，易滲入砂型孔隙。
澆注速度過快，金屬液對砂型沖刷力大，破壞表面層。
砂型 / 芯砂未充分干燥，殘留水分在高溫下產生氣體，導致砂型開裂或剝落。
砂型表面處理不當
未刷涂或涂覆的涂料質量差、厚度不均，無法有效隔離金屬液與砂型。
涂料干燥不充分，澆注時被金屬液沖散。
模具（芯盒 / 砂箱）問題
模具表面粗糙或磨損，導致砂型表面不光滑，易粘砂。
芯盒定位不準確，合箱時砂型錯位，縫隙處金屬液滲入。
二、解決措施
1. 優(yōu)化型砂 / 芯砂配方
調整砂粒粒度：選用細砂或合理級配砂（如多篩號混合砂），減少砂粒間孔隙。例如，灰鑄鐵件可采用 40/70 目或 50/100 目石英砂。
提高粘結劑性能：
黏土砂：增加膨潤土含量（通常 3%~5%）或采用活化膨潤土，提高砂型強度和可塑性。
樹脂砂：選用高強度樹脂（如酚醛樹脂、呋喃樹脂），控制樹脂加入量（一般 1.5%~3%），并搭配合適的固化劑。
控制透氣性與緊實度：通過透氣性測試儀調整型砂透氣性（灰鑄鐵件通常控制在 80~150），并使用硬度計確保砂型緊實度均勻（硬度值 70~90）。
2. 改進造型與制芯工藝
確保緊實度均勻：
機器造型：優(yōu)化射砂壓力、壓實比壓等參數（如高壓造型比壓 0.7~1.5MPa）。
手工造型：分層舂砂，避免局部過松或過緊。
合箱與定位精度：檢查砂箱定位銷磨損情況，合箱時確保砂型對齊，縫隙小于 0.5mm。
砂型干燥處理：對樹脂砂、水玻璃砂等需干燥的砂型，嚴格控制干燥溫度（如樹脂砂 180~220℃）和時間（4~8 小時），確保完全固化。
3. 優(yōu)化澆注工藝
控制澆注溫度：在保證充型的前提下，盡量降低澆注溫度。例如，灰鑄鐵件澆注溫度可控制在 1300~1350℃，避免過熱導致砂型燒結。
調整澆注速度：采用 “慢 - 快 - 慢” 原則，初期緩慢充型減少沖刷，中期快速充滿型腔，后期緩慢以減少飛濺。
設置澆冒口系統(tǒng)：合理設計澆道位置和尺寸，避免金屬液直接沖擊砂型（如采用底注式澆道），并通過冒口有效補縮，減少型腔壓力波動。
4. 加強砂型表面防護
涂刷合適涂料：
涂料選擇：灰鑄鐵件常用石墨涂料（如醇基石墨涂料），可有效隔離金屬液與砂型，降低表面粗糙度；球墨鑄鐵件可采用鋯英粉或鎂砂涂料，耐高溫沖刷。
涂刷工藝：確保涂料均勻覆蓋砂型表面，厚度 0.5~1.5mm，干燥后形成致密層（如醇基涂料點燃干燥，水基涂料烘干）。
表面加固處理：對易粘砂部位（如轉角、薄壁處），可局部增加砂型強度（如插入鐵絲增強）或噴涂表面硬化劑。
5. 維護模具與設備
模具表面處理：定期打磨模具表面，粗糙度控制在 Ra3.2~6.3μm，避免砂型表面粘砂。
設備檢查：及時更換磨損的砂箱、芯盒和造型機部件，確保造型精度。
三、其他預防措施
定期檢測型砂性能：每天對型砂的濕度、強度、透氣性等指標進行檢測，及時調整配方。
員工技能培訓：提高造型工對緊實度控制、涂料涂刷等工藝的熟練度，減少人為因素導致的缺陷。
缺陷分析與反饋：對已產生粘砂的鑄件，通過解剖分析確定具體原因（如機械粘砂或化學粘砂），針對性調整工藝。
通過以上措施，可有效減少鑄鐵件表面砂粒嵌入問題，提升鑄件表面質量和成品率。